Comprendre une zone ATEX

Introduction

En dix ans, le risque ATEX a causé plus de 150 accidents industriels en France, dont 25 graves et 4 mortels, selon la Caisse nationale d’assurance maladie.

Les zones ATEX – pour ATmosphères EXplosibles – désignent les environnements où une combinaison de gaz, de poussières inflammables et d’oxygène peut engendrer une déflagration à la moindre présence de déclencheurs. Ces environnements sont loin d’être rares, puisque l’on recense plus de 6 000 sites industriels Seveso seuil haut en Europe (selon Grandviewresearch et eSPIRS-2024). Ces zones sont très encadrées, par des directives strictes mais aussi par des exigences de sécurité bien plus larges sur le terrain. Mais la réglementation ne fait pas tout. Une parfaite maitrise des réalités du terrain permet d’assurer la sécurité des personnes et des biens.

Pour maîtriser le risque d’une zone ATEX, il est d’abord essentiel de bien comprendre ses caractéristiques. Qu’est-ce qui définit une zone ATEX ? Qui fixe les normes et les règles ?

Une zone à très haut risque

Dans une zone ATEX, l’atmosphère est explosive. La présence de gaz, vapeurs ou poussières inflammables combiné à l’omniprésence d’oxygène dans l’air peut déclencher une explosion à la moindre source d’ignition – étincelle, chaleur, décharge électrostatique, frottement mécanique…. Ce trio constitue ce que l’on appelle le “triangle d’explosion”.

Les conséquences sont multiples et peuvent être très graves :

• Explosion : libération brutale d’énergie, souvent accompagnée de souffle destructeur.
• Atteintes aux personnes : brûlures, intoxications, pertes humaines.
• Dommages matériels : destruction partielle ou totale d’un atelier, d’une ligne ou d’un site.
• Arrêts de production : interruption de procédés critiques avec effet domino sur toute la chaîne logistique.
• Impact environnemental : pollution, fuites de substances dangereuses, dégradations durables.
  
  

Exemple typique : dans un silo à grains, la poussière de céréales en suspension peut former une atmosphère hautement explosive. Une simple surchauffe de moteur ou un frottement mécanique suffit à déclencher une déflagration. Ce type d’incident est l’un des plus fréquents dans les secteurs agroalimentaires.

Découvrir plus d’exemples sur notre page “Maîtriser les zones à haut risque”

Ce niveau de danger impose le strict respect des normes et des directives en vigueur dans le monde.

Une zone très encadrée

La sécurité des personnes et des biens en zone ATEX n’est pas une option : c’est une obligation légale, encadrée par plusieurs textes européens et internationaux.

Deux directives se complètent au niveau européen :

• La directive ATEX 2014/34/UE concerne les fabricants. Elle impose que tout équipement ou système de protection utilisé en atmosphère explosive soit conçu, testé et certifié selon des normes strictes. Cela inclut :
  
  
  • un marquage CE + ATEX,
  • une traçabilité de fabrication,
  • une conformité aux essais de résistance à l’explosion, à la température, etc.
    
    
• La directive ATEX 1999/92/CE s’adresse aux exploitants industriels. Elle définit leurs responsabilités sur site :
  
  
  • réaliser une évaluation des risques d’explosion,
  • classifier les zones (0, 1, 2 pour les gaz / 20, 21, 22 pour les poussières),
  • rédiger un document relatif à la protection contre les explosions (DRPCE),
  • veiller à l’utilisation d’équipements conformes au zonage.
    
    

Au niveau international, le système IECEx (norme IEC 60079-x) permet de certifier les équipements selon un référentiel mondial volontaire, souvent requis hors Europe. Des certifications complémentaires comme SIL (sécurité fonctionnelle définissant le niveau d’intégrité et de sécurité) ou RCC-E (en environnement nucléaire) peuvent également s’appliquer selon les secteurs.

En résumé : sans certificat ATEX ou équivalent, il est impossible de garantir la sécurité des procédés industriels.

Une zone confrontée aux réalités terrain

Chaque zone ATEX peut être différente : espace confiné d’un sous-marin, centrale nucléaire, laboratoire médical… Il est donc critique de bien comprendre la réalité du terrain.

Focus sur la classification des zones

Les zones ATEX sont classées selon la fréquence, la typologie et la durée de présence d’une atmosphère explosive.

• Zones gaz / vapeurs :
  • Zone 0 : atmosphère explosive présente en permanence ou pendant de longues périodes
  • Zone 1 : présence occasionnelle
  • Zone 2 : présence brève ou accidentelle
    
    
• Zones poussières :
  • Zone 20 : présence continue ou fréquente
  • Zone 21 : présence occasionnelle
  • Zone 22 : présence rare et de courte durée

Cette classification est définie par la directive européenne 1999/92/CE, mais elle est également reprise dans les normes internationales IECEx (norme IEC 60079). Elle constitue aujourd’hui une référence partagée dans de nombreux pays, même en dehors de l’Union européenne, malgré certaines variantes locales (par exemple le système Class/Division en Amérique du Nord).

Une zone ATEX n’est donc pas un environnement standardisé : deux zones classées identiquement (ex : deux zones 1 gaz) peuvent présenter des contraintes très différentes :

• chaleur ou froid extrême,
• humidité permanente,
• présence de vibrations, de produits corrosifs,
• cycles de nettoyage fréquents,
• fonctionnement en continu ou par intermittence.

C’est cette contextualisation qui fait la différence entre conformité… et sécurité réelle.

3 actions à mener pour mieux comprendre une zone ATEX

1. Comprendre les grandeurs physiques, leurs spécificités et les risques liés
2. Se renseigner sur les normes en vigueur
3. Former ses collaborateurs pour adapter ses actions aux réalités du terrain
4.