Zone ATEX, pourquoi et comment bien s’équiper

Introduction

Les zones ATEX – pour ATmosphères EXplosibles – désignent les environnements où l’interaction de gaz, de poussières inflammables et d’oxygène peut engendrer une déflagration à la moindre présence de déclencheur.

Ces environnements sont loin d’être rares, puisque l’on recense plus de 6 000 sites industriels Seveso seuil haut en Europe (Grandviewresearch et eSPIRS-2024). En France, au cours des dix dernières années, le risque ATEX a causé plus de 150 accidents industriels, dont 25 graves et 4 mortels (Caisse nationale d’assurance maladie).

Pour sécuriser ces zones, il est essentiel d’utiliser un matériel de mesure et de contrôle strictement adapté à ces environnements explosifs. Mais pourquoi ce choix est-il si déterminant ? Quels sont les risques concrets d’un équipement inadapté ? Et comment la réglementation encadre-t-elle l’usage de ce type de matériel ?

Une zone à surveiller et contrôler

Dans une zone ATEX, l’atmosphère est explosive. La présence de gaz, vapeurs ou poussières inflammables combiné à l’omniprésence d’oxygène dans l’air peut déclencher une explosion à la moindre une source d’ignition – étincelle, chaleur, décharge électrostatique, frottement mécanique…. Ce trio constitue ce que l’on appelle le “triangle d’explosion”.

Exemple typique : dans un silo à grains, la poussière de céréales en suspension peut former une atmosphère hautement explosive. Une simple surchauffe de moteur ou un frottement mécanique suffit à déclencher une déflagration. Ce type d’incident est l’un des plus fréquents dans les secteurs agroalimentaires.

Ce niveau de danger impose une maîtrise rigoureuse des conditions d’exploitation, et cela passe notamment par une surveillance continue, précise et fiable de tout ce qui s’y déroule : il faut mesurer, contrôler, et alerter en temps réel. Pression, température, débit, niveau… chaque variable peut être un déclencheur potentiel si elle sort de sa plage de sécurité. La surveillance continue doit reposer sur des équipements capables de fonctionner sans défaillance, même dans les conditions les plus extrêmes. C’est ici que le choix du matériel devient une décision critique.

Les garanties d’un matériel adapté aux zones ATEX

Dans une zone à atmosphère explosible, le matériel classique devient un danger potentiel. Non conçu pour limiter l’énergie qu’il diffuse ou résister à des environnements extrêmes, il peut :

• produire des étincelles au branchement ou lors du fonctionnement des contacts,
• chauffer au-delà des seuils admissibles,
• laisser pénétrer des poussières inflammables,
• se dérégler ou s’interrompre sous l’effet de conditions sévères : chaleur, humidité, pression, corrosion…
• échouer à transmettre une alerte en cas de variation critique.

À l’inverse, un matériel spécifiquement adapté garantit une triple fonction vitale :

1. Prévenir l’ignition : par sa conception – sécurité intrinsèque, enveloppe antidéflagrante, température de surface maîtrisé -, le risque que l’instrument de contrôle initie lui-même une source de déclenchement est inhibé
   
   
2. Assurer la mesure continue de paramètres sensibles : pression, température, débit, niveau… Ces données doivent rester fiables malgré les chocs, vibrations, humidité ou poussières ambiantes.
   
   
3. Maintenir la sécurité en toutes circonstances : même en cas de dysfonctionnement partiel, certains dispositifs intègrent des seuils d’alerte ou des relais de coupure automatique.

Ce niveau de performance s’inscrit dans le contexte de certifications rigoureuses, qui attestent que chaque équipement a été testé et validé selon les normes en vigueur. C’est notamment l’objet de la réglementation qui encadre les zones ATEX.

Une réglementation qui impose du matériel certifié

En zone ATEX, le recours à un matériel certifié n’est de toutes façons pas une option : c’est une obligation légale, encadrée par plusieurs textes européens et internationaux.

Deux directives se complètent au niveau européen :

• La directive ATEX 2014/34/UE concerne les fabricants. Elle impose que tout équipement ou système de protection utilisé en atmosphère explosive soit conçu, testé et certifié selon des normes strictes. Cela inclut :
  
  
  • un marquage CE + ATEX,
  • une traçabilité de fabrication,
  • une conformité aux essais de résistance à l’explosion, à la température, etc.
    
    
• La directive ATEX 1999/92/CE s’adresse aux exploitants industriels. Elle définit leurs responsabilités sur site :
  
  
  • réaliser une évaluation des risques d’explosion,
  • classifier les zones (0, 1, 2 pour les gaz / 20, 21, 22 pour les poussières),
  • rédiger un document relatif à la protection contre les explosions (DRPCE),
  • veiller à l’utilisation d’équipements conformes au zonage.
    
    

Au niveau international, le système IECEx (norme IEC 60079-x) permet de certifier les équipements selon un référentiel mondial volontaire, souvent requis hors Europe. Des certifications complémentaires comme SIL (sécurité fonctionnelle définissant le niveau d’intégrité et de sécurité) ou RCC-E (en environnement nucléaire) peuvent également s’appliquer selon les secteurs.

En résumé : sans certificat ATEX ou équivalent, un appareil ne peut ni être installé légalement, ni garantir la sécurité des opérateurs et des installations.

L’adaptation au contexte : la certification ne fait pas tout

Un équipement peut être certifié ATEX… et pourtant totalement inadapté à la réalité du terrain.

Les zones ATEX sont classées selon la fréquence, la typologie et la durée de présence d’une atmosphère explosive.

• Zones gaz / vapeurs :
  • Zone 0 : atmosphère explosive présente en permanence ou pendant de longues périodes
  • Zone 1 : présence occasionnelle
  • Zone 2 : présence brève ou accidentelle
    
    
• Zones poussières :
  • Zone 20 : présence continue ou fréquente
  • Zone 21 : présence occasionnelle
  • Zone 22 : présence rare et de courte durée

Une zone ATEX n’est donc pas un environnement standardisé : deux zones classées identiquement (ex : deux zones 1 gaz) peuvent présenter des contraintes très différentes :

• chaleur ou froid extrême,
• humidité permanente,
• présence de vibrations, de produits corrosifs,
• cycles de nettoyage fréquents,
• fonctionnement en continu ou par intermittence.

Dans ce contexte, le choix du matériel ne repose pas seulement sur la certification, mais aussi sur sa résistance mécanique, son mode de montage, son type de raccordement, ou encore sa capacité à transmettre un signal clair et fiable. De même, un pressostat certifié ATEX peut devenir inefficace s’il n’est pas configuré avec le bon seuil, ou si son boîtier ne protège pas assez l’électronique face aux agressions du site.

La vraie sécurité repose donc sur un double critère :

• un matériel certifié pour la zone,
• et parfaitement adapté au contexte d’exploitation.

C’est cette contextualisation qui fait la différence entre conformité… et sécurité réelle.

En zone ATEX, la sécurité repose autant sur la certification du matériel que sur son adéquation au contexte réel. Un équipement mal choisi, même conforme, peut devenir une source de défaillance critique.

Chez Georgin, nous accompagnons depuis plus de 85 ans les industriels confrontés à ces environnements extrêmes, en proposant des instruments certifiés ATEX et des dispositifs de sécurité intrinsèque conçus pour fonctionner sans compromis, ni surprise.