Protégez ceux qui façonnent

Des environnements brulants

L’industrie de la verrerie (fusion, formage, trempe, finition) impose des contraintes extrêmes sur les instruments de mesure :

Température de process : les zones de fusion et de foyer sont typiquement exploitées entre ≈1 100 °C et 1 550 °C (température au dessus du bain et dans certaines zones réfractaires).
Poussières de silice & risques respiratoires : la production et la manutention de matières (sable, poudres) exposent à la silice cristalline.
Vibrations & cadence : machines automatiques (presses, moules, convoyeurs) génèrent vibrations et chocs .
Atmosphères spécifiques : certaines étapes (traitements thermiques, recuits en atmosphère contrôlée, four de trempe) exigent mesure/contrôle O₂/CO/CO₂ et contrôle du débit d’air.
Contamination, encrassement, cullet : la variabilité du cullet (verre recyclé) influence l’absorption IR et peut nécessiter recalibrage fréquent des pyromètres et capteurs optiques.

Ces conditions forcent le choix de capteurs non contact, robustes (protection mécanique et courants / EMI), avec sélectivité spectrale et temps de réponse adaptés au cycle produit.

Sus retos en materia de seguridad

Les fours fonctionnent au-delà de 1 100 °C, l’atmosphère peut être oxydante ou corrosive, l’air est chargé de poussières de silice, et les lignes de formage imposent des cadences élevées générant chocs et vibrations.

S'adapter aux températures extrêmes et gradients thermiques

Gérer les atmosphères chargées et poussières de silices

Absober les vibrations, chocs et cadences

Résister à la température, à l'encrassement et à la corrosion

Maitriser la variabilité du cullet

Garantir les normes de robustesse et de sécurité

¿Sabías que...?

millions de tonnes de verre d'emballage produit en Europe en 2022

millions de tonnes de verre produit dans le monde en 2024

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Nos solutions Georgin pour le secteur de la verrerie

Focus Produits

Gamme spécifique

Presión
Temperatura
Soluciones electrónicas
Accesorios

Robustesse et fiabilité. Nos capteurs sont conçus pour résister aux hautes températures et aux atmosphères chargées.

Conformité et traçabilité. Nous intégrons les exigences d’IEC 60529 (IP), d’ATEX 2014/34/UE pour les zones poussières lorsque nécessaire.

Facilité d’intégration et de maintenance. Nous privilégions des architectures « plug‑and‑run » limitant les arrêts et des outils de supervision qui signalent en temps réel l’encrassement ou le désalignement.

Connectivité, traçabilité et digitalisation. Nos capteurs communiquent nativement via les bus industriels courants et s’intègrent dans les plateformes de supervision et d’analytique.

Mesurer. Contrôler. Signaler

Focus Normes

Connaissances marché

IP/robustesse (IEC 60529). En verrerie, IP65 est souvent un minimum pour les zones poussiéreuses ; IP66/67, voire IP69K, sont requis près des postes soumis au nettoyage haute pression.

Sécurité ATEX (Directive 2014/34/UE, zones poussières). La présence de poussières combustibles impose l’évaluation de zonage et l’utilisation de matériels certifiés pour le groupe et la température d’auto‑inflammation concernés.

Management et traçabilité (ISO 9001 / ISO 14001). Les systèmes de mesure doivent être étalonnés, suivis et tracés : procédures d’étalonnage, enregistrements horodatés, points d’accès pour vérification périodique.

Normes produit verre (EN 572 – verre plat). Pour le verre de bâtiment et le float, la série EN 572 définit tolérances dimensionnelles et critères optiques.

Normes et Certifications

Approche sur-mesure & différenciante

La verrerie ne pardonne ni les retards de mesure ni les approximations. C’est précisément l’ADN de notre offre : apporter des mesures fiables, conformes et exploitables, au service d’un verre mieux maîtrisé.

Robustesse

Nos capteurs sont conçus pour résister aux hautes températures et aux atmosphères chargées 

Conformité

Chaque capteur est livré avec certificats, procédures d’étalonnage et interfaces d’acquisition permettant l’horodatage et l’archivage des mesures.

Maintenance

Nous privilégions des architectures « plug‑and‑run » limitant les arrêts et des outils de supervision qui signalent en temps réel l’encrassement ou le désalignement.